钛无缝管材的轧制一般选用往复式(即皮尔格局)冷轧管机进行加工，加工过程中一般选用两辊(LG)和多辊(LD)轧机进行多道次轧制。钛管材在变形过程中跟着轧机的反转以及送进，逐步进行减壁、减径，单位长度的管材在一个轧制道次中一般经过5~10次轧制、精整才能获得工艺要求的管材尺度标准。冷轧管机可进行大减径、减壁加工，可是轧制后尺度精度较低，管端部易呈现开裂、凹凸不齐等现象，对于开裂现象，首要经过管坯加工前修磨、平齐等方法可处理;对于呈现的管端不齐，类似“鱼嘴”状现象，在后续加工过程中需进行平头处理，否则会形成插头闷车事故，因而，本文从工艺、工模具、设备等方面进行分析，旨在找出引起管端凹凸不齐的原因，采纳有用措施进行处理。芯杆与芯杆小车衔接处花键空隙过大及由此导致的芯棒位置严峻移位是形成此次管坯轧制后管材端部凹凸不齐的首要原因。

纯钛管经过开坯轧制时，在一个道次内一般要经过屡次精整，轧成需要的钛管标准后，管材端部一般会呈现1~2mm的细微的崎岖。该批钛管在原材料及工艺方面与之前出产的管材无差别，可是呈现较为严峻的凹凸崎岖现象，长度达70mm，占管材长度的1%，从加工前后外径及壁厚测验结果来看，试样壁厚的动摇较大，凸部位丈量数据平均壁厚2.33mm，凹部位丈量数据平均壁厚2.60mm，两者壁厚差值达到了0.27mm，而正常轧制后的钛管端部壁厚偏差为0.05~0.10mm，壁厚的偏差必然引起延伸系数的不同，可以说端部管材轧制时减壁量的不均是形成管端头不齐的直接原因，因而，形成管端凹凸不齐可能是设备或工模具所造成的。

由工模具引起的壁厚不均有齿轮齿条的装置、模具的对正、模具开口度等因素。经过丈量，上下模具孔型的开口度相差0.05。；塞尺丈量孔型空隙0.05mm,齿轮与齿条空隙约1.6mm;齿条在机架上固定无松动现象，定位块无变形;孔型左右错位切.02mm，零线对齐。以上丈量数据表明，模具的装置均在规划要求范围内。由设备原因引起的壁厚不均有送进量、反转角度、动作的和谐性等原因。轧制车速及送进量依照工艺要求执行，设备运转过程中，在后死点反转及送进，在前死点反转，动作和谐，未发现反转送进动作提早及滞后的现象;在设备规划要求范围之内;持续丈量轧制时的送进量，发现送进量均匀，可是发现钛管在送进时，与管坯同轴的芯杆前后窜动较大，达到了10mm，依照要求芯杆在轧制时的前后窜动量不应该大于0.5mm，否则会严峻影响轧制时的芯棒位置的准确性，进一步查看发现芯杆与芯杆小车衔接处花键空隙为20mm，超出空隙8mm的要求。当钛管材在后死点送进时，由于花键与芯杆空隙过大，必然导致钛管坯行进时芯杆也在行进，这样在轧制时与芯杆相衔接的芯棒的位置发生了较大的变化，即:芯棒与孔型的位置不再是工艺设定的位置，而是前移。这样当轧制到前死点时，管材实际上被轧到较薄的尺度;可是虽然芯杆在跟着管坯往前走，花键前端的弹簧此刻却一向受力，当孔型走到前死点时，管材的内孔与芯棒脱开，此刻弹簧将芯杆后推，这样芯棒也撤退，此刻孔型对钛管轧制后的侧边壁厚较厚的部位进行均整，可是由于芯棒的撤退，该均整的壁厚较厚的部位却未均整，于是形成了壁厚的较大差异。调整芯杆与芯杆小车衔接处花键空隙，经过调整后，发现管端头不齐现象消失。

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