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钛合金无缝管材的轧制一般选用往复式(即皮尔格局)冷轧管机进行加工，加工过程中一般选用两辊(LG)和多辊(LD)轧机进行多道次轧制。钛管材在变形过程中跟着轧机的反转以及送进，逐渐进行减壁、减径，单位长度的管材在一个轧制道次中一般通过5~10次轧制、精整才干获得工艺要求的管材尺度标准。冷轧管机可进行大减径、减壁加工，但是轧制后尺度精度较低，管端部易呈现开裂、凹凸不齐等现象，关于开裂现象，首要通过管坯加工前修磨、平齐等方法可解决;关于呈现的管端不齐，类似“鱼嘴”状现象，在后续加工过程中需进行平头处理，否则会形成插头闷车事端，因此，本文从工艺、工模具、设备等方面进行剖析，旨在找出引起管端凹凸不齐的原因，采纳有用措施进行解决。芯杆与芯杆小车衔接处花键空隙过大及由此导致的芯棒方位严峻移位是形成此次管坯轧制后管材端部凹凸不齐的首要原因。
纯钛管通过开坯轧制时，在一个道次内一般要通过屡次精整，轧成需求的钛管标准后，管材端部一般会呈现1~2mm的轻微的起伏。该批钛管在原材料及工艺方面与之前生产的管材无差别，但是呈现较为严峻的凹凸起伏现象，长度达70mm，占管材长度的1%，从加工前后外径及壁厚测验成果来看，试样壁厚的动摇较大，凸部位丈量数据均匀壁厚2.33mm，凹部位丈量数据均匀壁厚2.60mm，两者壁厚差值达到了0.27mm，而正常轧制后的钛管端部壁厚偏差为0.05~0.10mm，壁厚的偏差必定引起延伸系数的不同，可以说端部管材轧制时减壁量的不均是形成管端头不齐的直接原因，因此，形成管端凹凸不齐可能是设备或工模具所造成的。
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